央廣網(wǎng)南京12月8日消息耗資1億元打造的亞洲第一家、全球第三家的純鉛電池自動生產(chǎn)線；成為華為、中興、中國鐵塔、寶馬、捷豹路虎、博世等全球知名品牌的核心供應商；與德國著名巴卡維管理咨詢有限公司合作，投入3000多萬元實施供應鏈集成和數(shù)字化轉(zhuǎn)型項目……2017年，江蘇理士電池公司繼續(xù)走質(zhì)量興企之路，不斷成長為世界級的電池解決方案提供商。

自2004開始出口，理士抓住國際市場，發(fā)展勢頭強勁，年均增長超20%，2016年出口總額更達1.78億美元，出口量連續(xù)7年榮膺同行業(yè)首位。然而，光鮮的成績單背后，理士電池的發(fā)展之路并非一帆風順。

隨著出口量的大幅增長，理士出口的鉛酸蓄電池頻遭國外客戶退運，給公司帶來了巨大的損失。通過調(diào)查分析，由于國外大客戶進口電池數(shù)量巨大，海外倉儲時間過長，導致最終銷售時電池電壓因自然損耗而偏低。以規(guī)格為12V22AH的電池為例，標準要求電壓應不低于12.8V，經(jīng)抽樣檢測，實際測量電壓不到12.5V。由于鉛酸蓄電池產(chǎn)品主要檢測項目包括外觀、容量、27分鐘率放電、最大放電電流、過放電、氣體析出或密封反應效率、耐振動性能等，國家標準及相關(guān)國際標準均沒有關(guān)于電池存放時的電壓損耗數(shù)據(jù)的要求。如何規(guī)避非技術(shù)性貿(mào)易原因造成的退運問題，公司找到了檢驗檢疫部門。

通過對電池性能全方位的檢測、對生產(chǎn)過程不留死角的監(jiān)督、對企業(yè)合同仔細的研讀，檢驗檢疫人員發(fā)現(xiàn)，企業(yè)沒有統(tǒng)計電池存放時的電壓損耗數(shù)據(jù)，也沒有提醒客戶對庫存電池進行必要的維護。

為幫助企業(yè)有效降低退運風險，檢驗檢疫部門與企業(yè)合作成立專項課題組，選取經(jīng)檢驗合格的不同規(guī)格型號電池，存放在溫度25±10℃、相對濕度不大于65%的環(huán)境中，隔月測量靜置電壓。一年靜置期后又進行容量恢復試驗，再次進行測量。經(jīng)過努力，成功繪制出小密電池4V系列、6V系列、8V系列、12V系列、24V系列，大密電池2V系列、6V系列、12V系列等靜置期電壓自然損耗數(shù)據(jù)，為成品存放提供了可靠的電壓損耗數(shù)據(jù)支撐。

除此之外，江蘇檢驗檢疫部門還幫助企業(yè)建立產(chǎn)品質(zhì)量追溯條碼系統(tǒng)，在生產(chǎn)現(xiàn)場布置專用設備，實現(xiàn)從原材料上線、成品入庫、消費者使用，整個產(chǎn)品生命周期的數(shù)據(jù)跟蹤采集和監(jiān)控。“我們要求企業(yè)在訂立合同時寫明電池靜置期電壓損耗數(shù)據(jù)情況，配合追溯系統(tǒng)，對成品實時追溯，企業(yè)未再發(fā)生一起因電壓損耗問題造成的退貨。”江蘇淮安檢驗檢疫局姜杰副局長說。

目前，理士電池已獲得300多項國家專利，擁有19項發(fā)明專利，制修訂了3項行業(yè)標準、4項國家標準以及3個IEC國際標準，年生產(chǎn)能力達300萬千伏安時，產(chǎn)品遠銷全球100多個國家和地區(qū)，截至12月初，出口額達1.744億美元，逆勢大幅增長20%，成為淮安地區(qū)出口的動力引擎。

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